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1．改進(jìn)金屬型尺寸精度。金屬型導熱性好，散熱快，可以細小、致密的結晶組織，提高鑄件的力學(xué)性能。表層附近的金相組織細密，為了減少銅瓦的加工余量，盡量保留表層附近的金相細密組織層，   提高鑄造金屬型的尺寸精度。由于用純加工的辦法制造金屬型是很復雜的，也很困難，同時(shí)也不經(jīng)濟。只有用鑄造成形的辦法生產(chǎn)金屬型內腔，內腔的形狀就是銅瓦毛坯的外形。這就是用到兩次鑄造手段生產(chǎn)出銅瓦毛坯。其間   解決好兩次鑄造尺寸的變化。   先，按照銅瓦毛坯各部尺寸計算生產(chǎn)銅瓦的金屬型毛坯的木模應用的尺寸。利用木模型鑄造出金屬型毛坯。然后加工好金屬型，用金屬型生產(chǎn)銅瓦毛坯。測量銅瓦毛坯各部分尺寸與圖紙尺寸進(jìn)行對照。以銅瓦毛坯尺寸為準，往回倒算金屬型和用來(lái)生產(chǎn)金屬型的木模型應用的尺寸。這個(gè)過(guò)程至少進(jìn)行兩次才能銅瓦毛坯尺寸符合我們的要求。經(jīng)過(guò)反復試驗尺寸合格的銅瓦毛坯。為了粗糙度，提高表面質(zhì)量。我們采用以下措施：A．金屬型毛坯砂型兩次刷涂料，上窯前一次，出窯后一次。B．專(zhuān)人負責刷金屬型內表面涂料。金屬型內表面應干凈無(wú)銹無(wú)殘余涂料，刷涂料要均勻，厚度在0.2-0.3mm之間。C．刷金屬型涂料要均勻，刷的過(guò)程中要不斷攪拌涂料，以免發(fā)生沉淀。D．刷好涂料后，用刮刀將金屬型面和表面清理干凈，才能合箱。 

2．為了銅瓦的尺寸和表面粗糙度，金屬型表面要選用涂敷性、耐火性   的涂料。以前用機油、石墨粉涂料，它使鑄件有表面不太光潔，主要是成本較低?，F在我們采用酒精、松香涂料。   次刷涂前，為防止涂料不易粘附，我們對金屬型表面進(jìn)行了噴砂處理。 

3．為了銅瓦的內在致密度，調整銅瓦的成分為錳12%、鋁7%、鐵3%。在熔煉、澆注過(guò)程中，減少鋁含量可以減少鋁在凝固時(shí)的偏析，減少縮孔的傾向，提高內在致密度。 

4．提高熔煉質(zhì)量。這種合金含有   數量的鋁。在熔煉過(guò)程中，   嚴格控制熔煉速度和銅液溫度，避免氧化?，F在利用吹氬凈化的辦法除掉銅液中氣體和一部分雜物，銅液的純凈度。其次進(jìn)行仔細的脫氣，減少氣孔、針孔，特別是防止氫脆。當鑄件含氫量高時(shí)，在使用溫度較高時(shí)，氫會(huì )析出，使鑄件產(chǎn)生微裂紋，在外力作用下會(huì )逐漸產(chǎn)生大裂紋。所以在加金屬料熔化前先加精煉劑、覆蓋劑。熔煉出爐后用木炭覆蓋，防止銅液吸入氣體，減少銅液中的含氣量。另外要特別嚴格控制錳、鐵含量，尤其是錳對銅瓦的抗壓強度和抗沖擊韌性影響較大。所以應采取   合理的配料辦法，合金成分穩定。采用的措施有（1）由于熔煉時(shí)合金要有燒堝，為了合理控制合金成分，我們多次統計，搞清了錳、鋁、鐵三元素的燒損率。（2）由于熔煉時(shí)要用到   比例的廢銅，而且廢銅的成分差別較大，如果分類(lèi)不仔細，容易造成合金成分的波動(dòng)。我們把廢銅按相同成分進(jìn)行分類(lèi)存放（以往按相似成分進(jìn)行分類(lèi)存放），了合金成分的穩定。 

5．采取   合理的鑄造工藝。（1）改進(jìn)現有的澆注系統，采用反澆口銅液充型平穩，避免鑄件夾渣和鑄件的順序凝固。采用   合適的冒口形狀和尺寸   鑄件的順序凝固。澆注后視收縮情況進(jìn)行點(diǎn)注補縮?？刂坪脻沧r(shí)銅液和鐵模的溫度，鑄件的表面粗糙度、表面質(zhì)量及內在質(zhì)量。（2）金屬型本身不透氣，如果內型腔排氣不良，會(huì )造成澆注不足和氣孔等缺陷。雖然我們改良了澆冒口系統的設置，考慮了合金液體平穩的充滿(mǎn)鑄型，使空氣順序地從冒口排出。所以金屬型中的這些地方，應設在特種排氣措施。我們在分型面上開(kāi)出深0.4--0.6mm，寬10mm的扁縫，順利的解決了金屬型的排氣問(wèn)題。（3）保持金屬型澆注時(shí)溫度在100攝氏度到150攝氏度之間，由于金屬型有較強的冷卻作用，如果模溫過(guò)高，則結晶速度慢，鑄件容易產(chǎn)生縮松，保持   的溫度，以達到理想的鑄件結晶結構。（4）銅液脫氧時(shí)加入少量稀土銅加強脫氧和孕育效果，   細化晶粒。